Gráfica de precontrol: Sepa cuándo ajustar. Y cuándo no.

Una gráfica de precontrol, también llamada gráfica de semáforo, es una gráfica de control de procesos cuyas zonas se obtienen de la tolerancia: verde para la mitad central, amarilla para los cuartos exteriores, roja fuera de la especificación. Los operadores leen dos piezas consecutivas frente a las zonas para decidir si seguir produciendo, ajustar o detener.

Divida la tolerancia en cuartos. La zona verde son los dos cuartos centrales, el 50% de la tolerancia centrado en el valor objetivo; cada zona amarilla es un cuarto exterior; las zonas rojas quedan fuera de los límites de especificación. No se necesitan datos del proceso: los límites salen del plano.

Puesta a punto: cinco piezas consecutivas en la zona verde califican la puesta a punto; dos amarillas del mismo lado significan ajustar; dos en lados opuestos o cualquier roja significan detener y corregir. Operación: mida dos piezas en cada intervalo. Una primera pieza verde, o una amarilla seguida de una verde, significa continuar; dos amarillas del mismo lado significan ajustar; amarillas opuestas o cualquier roja significan detener. Después de cualquier ajuste, vuelva a calificar con cinco verdes.

Frank Satterthwaite, estadístico de la firma consultora Rath & Strong, lo desarrolló en 1954. Su colega Dorian Shainin lo llevó al piso de producción y lo promovió durante décadas; en 1989, Dorian y Peter Shainin sostuvieron en Quality Engineering que supera a las gráficas X̄ y R en la mejora inmediata de la calidad.

Una gráfica de control de Shewhart compara el proceso consigo mismo: sus límites se calculan a partir de datos del proceso y detecta la pérdida de control estadístico. Pre-Control compara las piezas con la tolerancia: sus límites provienen de la especificación y le indica al operador cuándo ajustar. Las gráficas de control convienen para estudios del proceso y corridas largas; Pre-Control conviene para procesos capaces, corridas cortas y operadores sin formación estadística.

Cuando el proceso no es capaz: en la práctica, por debajo de un Cp de alrededor de 1.3 las zonas amarillas se llenan de variación normal y las reglas disparan ajustes que solo agregan variación, lo que se conoce como sobreajuste (tampering). Tampoco cuando necesita entender el proceso en lugar de solo corregir su rumbo, cuando la salida no es un valor medido, ni antes de establecer la capacidad, porque Pre-Control no da ninguna estimación de Cp ni de Cpk.

Dos piezas consecutivas a un intervalo fijo. Una regla práctica común: elija el intervalo de modo que se verifiquen unos seis pares entre ajustes del proceso, y alárguelo mientras la gráfica se mantenga en verde. Si la gráfica pide ajustes una y otra vez, el problema es la variación, no el intervalo.

Sí, con una distribución de zonas distinta. Los cuartos de la tolerancia bilateral suponen un valor objetivo en el centro de la tolerancia, que una característica unilateral como la planitud o el descentramiento (runout) no tiene. Definir las zonas para una tolerancia unilateral es una de las cosas que un experto de Shainin establece con usted: hable con un experto.

Sus zonas suponen un proceso aproximadamente normal y centrado en el objetivo. Para un proceso así con Cp = 1.0, alrededor del 87% de las lecturas son verdes y alrededor del 2% de los pares dan una señal falsa; con Cp = 1.33 las señales falsas bajan a unos dos por cada mil pares. Las revisiones académicas, Ledolter y Swersey (1997) y Steiner (1997), concluyen que funciona en procesos capaces y lotes pequeños, y que en los demás casos no sustituye a las gráficas de control.

Como el último paso, no el primero. La solución de problemas Red X® encuentra y demuestra la causa dominante de la variación y fija su tolerancia; después, un control sencillo como Pre-Control mantiene en la zona verde, en el piso de producción, la entrada controlada y la salida Green Y®. Si un proceso sigue necesitando ajustes frecuentes, la causa dominante no se ha controlado del todo.